脱沥青油相加热炉对流室炉管泄漏原因分析

根据泄漏现象和生产运行情况，初步判定炉管 泄漏原因为低温露点腐蚀，且由于加热炉长期未进 行吹灰，凝结在炉管表面的酸性液体粘附烟气中的 灰尘在炉管表面结垢，进而产生垢下腐蚀。 

1 化学成分分析 

对泄漏炉管取样进行化学成分分析。从分析结果看，该炉管化学成分符合 GB 9948 －2013《石油裂化用无缝钢管》要求.从以上分析可以得出如下结论: 形成露点腐蚀 的关键因素有: ①燃料中的硫含量; ②烟气中的氧含 量; ③设备换热面的温度; ④烟气中的水分含量。

2 腐蚀原因分析 

根据炉管泄漏原因的初步判断，结合该周期加 热炉运行状况，对引起 H103 对流室炉管泄漏的实 际原因进行了分析。

加热炉高压瓦斯系统原设计采用炼油装置瓦斯 系统，但由于处于该管网末端，在生产过程中瓦斯组 分及压力波动较大，对加热炉的平稳运行有很大影 响。2005 年大检修时，新增加一条化纤高压瓦斯流 程，上述问题明显好转。但使用过程中，上游装置波 动时，该系统仍有波动，易导致瓦斯系统硫含量超标。

3 排烟温度影响 

该周期开工初期，由于装置处于低负荷生产，加 热炉 H103 负荷较低，且由于在 2008 年大检修中更 换了空气预热器，新上的扰流子空气预热器换热效 果较好， H103 排烟温度基本在132 ～154 ℃，尤其是 在空气预热器冷端，由于温差较大，排烟温度局部较低。

4 加热炉炉管监控方法不完善 

在每次加热炉检修过程中，都安排对加热炉炉 管的检查、测厚、硬度检验等，但重点部位集中在炉 管弯头、辐射室炉管及焊缝处。由于钉头管结构原 因，未对钉头管管壁进行测厚，无法对钉头管腐蚀情 况进行监控。

为防止对流室炉管再次发生泄漏，影响装置安 全运行，建议在检修过程中采取以下措施。

 ( 1) 为防止对流室顶部上两排未更换炉管发生 腐蚀泄漏，将加热炉 H103 对流室进料口下移两排。

 ( 2) 对对流室炉管进行化学清洗，将炉管表面 积存的腐蚀性垢质彻底清理干净，避免其继续腐蚀 炉管。

 ( 3) 暂时取消空气预热流程。封堵空气预热器 进风口，在加热炉 H103 鼓风机出口增加一条 300 mm × 400 mm 强制通冷风的空气预热器跨线， 取消空气经预热器流程，提高烟气排烟温度。

 ( 4) 对弯头箱等加热炉漏风部位进行封堵，降 低炉体漏风导致的烟气中氧含量升高。在正常生产 过程中，加强对加热炉燃烧情况的调节，使烟气中氧 含量始终处于2% ～4%的工艺指标内。

 ( 5) 停止向加热炉高压瓦斯系统内补充 V105 顶溶剂气相，并加强瓦斯中硫含量的监控，降低瓦斯 的硫含量。

 ( 6) 在加热炉检修过程中，选取合适的方法，对 加热炉钉头管进行测厚等方面的检查，对其腐蚀速 率进行监控，如发现壁厚明显减薄则及时更换。