影响液压油抗乳化措施

( 1) 增加一条液压油管线，通往1 号灌装线，同时将灌装泵改为变频泵。

( 2) 修订《调合操作规程》，提高液压油调合釜的最小调合量。因生产条件的限制，在调合L － HM 抗磨液压油( 普通) 时，不能完全避免与其他油品使用同一个调合釜进行调合，由于调合釜及管线有少量存油，都会对油品造成一定的污染，严格控制残留在0． 5% 以内。

( 3) 修改《顶线操作规程》，提高顶线量，确保产品质量。目前通往1 号灌装线的液压油灌装管线长17 m，管径0． 08 m，合计容量为85 L，不同类别油品切换时，顶线量为100 ～ 200 kg，根据多元回归结果，在100 kg 的顶线量情况下，管汇出口管线残留的油品比例约7%［1］，在顶线量为200 kg时，液压油灌装管线的残留油品比例为1． 5% ，将1 号灌装线的液压油类产品的顶线量由“100 ～200 kg”统一改为“200 kg”，并增加隔夜扫线的要求。

( 4) 修改《200 L 钢桶验收标准》，对生产有抗乳化要求的产品，包装桶的验收增加抗乳化的检测项目。

根据采用1 L 基础油HVI150 倒入单只200 L钢桶，滚动三周长距离，倒出后进行抗乳化试验( 40－ 37 － 3 mL，方法号GB /T 7305) ，与同批次基础油抗乳化结果对比，要求抗乳化时间增加不大于2min，并使用验收合格的包装桶灌装成成品，对抗乳化储存稳定性进行考察。

( 5) 强化阀门管理制度。

对现有的阀门进行渗漏排查，发现渗漏进行更换，制定《阀门管理制度》，规范阀门的入厂验收、周期渗漏检测，建立阀门检查台账，防止阀门渗漏造成的首检不合格。